发展轮胎翻修事业，合理利用大量的旧胎体，修旧利废，对资源相对短缺的我国来说，无疑是一项利国利民的伟大事业。如何提高轮胎的翻修质量，是我——一个从事该行业十四个春秋的科技人员经常深思熟虑的重大课题。我所在的福建晋江市东风橡胶厂虽然其产品质量是省内外用户所公认的较好品牌之一，但从严要求，我觉得其质量还存在一些不容忽视的问题。这主要是指偶尔发生的为数不多的一些早期报废的翻新胎(即“短命鬼”)。而这些“短命鬼”中有65～75％是出现在修补洞伤之中。现就洞伤修补问题谈谈个人的见解，并提出几点对策，抛砖引玉，引起业界同行关注。
洞伤没有处理好的症状主要表现在：
1.洞伤漏检。常见的漏检是小钉眼、小石子洞或隐蔽的胎体层间小点脱空，或外小里大的洞伤等；
2.洞伤切割不当。一种是开裂，腐烂部分切割不到位；一是切割坡度不正确；三是杂质无清或清而不净；四是割磨扩大或加深伤口等；
3.锉磨有误。 是锉痕过粗或过细，或锉面焦烧，尼龙线起毛绒；二是内外小洞眼漏锉，胎里磨面遗下白点亮点；三是胎里油皮层因原胎使用特种胶(如丁基、三元乙丙胶等)，其配合剂中含有树脂等不易磨毛而锉而无痕；
4.配垫不符。一是衬垫过长、过宽、过厚而造成该胎失去重心，应力过于集中补垫处；二是衬垫过短、过窄、过薄而造成该洞伤补而不强；
5．片割衬垫欠缺，主要片剖不合标准。如6层垫片割总宽度应是55～75mm，其中第一层为1.5cm，其余和层阶为lcm，四层垫40～50mm；
6．烘而不干。造成胎、垫水分超量高温，硫化时产生热气冲窜造成洞脱、垫脱甚至胎体脱；
7. 涂胶浆，洞伤眼未撬开就涂入胶水。或涂刷不均、漏涂，或胎里胶浆堆积结团；
8．成型补洞时没有注意对每个洞伤内外添塞实胶；
9．补洞时，洞伤本身和衬垫补而不实。存有积气或吊空；
10．从旧胎体剥制利用的村垫，早巳功能劳损，且良莠不齐，有的甚至老化或小点脱层也误用其中；
11．硫化时，有的胎洞伤新胶交联不到点，或冷却不够，还有先做没有先硫化，半成品存放过久，特别是补有衬垫的轮胎，时间一久，有的衬垫就会翘起来．再就是操作粗心隔离剂渗入衬垫等。
以上是直接影响修补洞伤质量的几种主要表现。这只要有其中一种或几种出在某条胎某个修补洞伤之上，就将使该洞伤补的不实不牢。出厂后使用，在高速、压强、紧急制动、无数次反复曲挠变形生热的情况下，有的部位将会慢慢使新老胶剥离，由微至大，结果将在行驶中窜热气于分离部位，其表象即是胎里洞底，衬垫脱空，衬垫两头翘起，有的胎面连胎体局部撕开，重者爆裂，此时“短命鬼”就不可避免地应运而生了，给用户造成经济损失，严重的还会酿成车祸事故。
由此可见，处理好洞伤，对提高轮胎翻修品质是何等重要!我们应与时俱进，及时决策，采取有力措施，只有从胶料配方上、设备上、工艺操作上严细认真，有所改进，有所创新，才能有效地消灭“短命鬼”，提高产品质量，为我国翻胎事业作出一点贡献。以下本人提出几点粗浅的意见：
第一，严格掌握选胎标准，过大超出该胎公称断面宽过多的洞伤，特别是在胎肩以下部位的洞伤，一胎多洞，胎体成色不好，如胎体脱空、里层辗线、松动、胎身老化无挺性等坚决剔除，各检验卡严格把好关。
第二，胶料配方上，搞一块低生热、高定伸、小滞后、粘合力强的补洞胶，以利经久耐用。
第三，洞伤补强，传统法是补里，也可以内外夹补。衬里宜改用短、薄、窄、轻、强力大的衬垫。特别是穿洞用的内垫，宜改旧胎剥制的四层垫为四V1粗线新帘布做成的“梅花垫”，新帘布材质新，强力大。外垫六层照旧，但必须旧中选优。如果改用这种补垫，比现在用的补垫，其中包括内外垫总体，将会减长、减宽、减薄、减重约15～20%，强力不减，不仅省工省料，更重要的是改善轮胎的平衡度和散热性，对洞伤总体的附着力和耐久性相当有利，应引为重视。
第四，工艺操作过程特别强调洞伤里外合理切割，杂质彻底除清，不留后患，磨挫到位，锉痕适宜，胶水吃进，补胶洞伤内外塞满填平，补伤疤新胶应高出老胶3～5mm。
第五，硫化过程，特别注意掌握内外压力的变化，使硫化的新胶达到最佳硫化点，新老胶结合到最密实程度。
第六，翻修轮胎所使用的胶料，当生胶加入配合剂以后，是黑咕隆咚。但它最为洁癖的，容不得一丁点瑕疵杂质。所以，我们要从原材料、半成品胶料、轮胎客体，都得从洗胎开始到硫化成品全过程，全面、全员都来注意工艺卫生，无论是夹在洞伤中的钉子、砂石子，还是工艺流水作业全过程沾染的杂质，都要一概清除干净，不使重复污染，才能生产出好品质的翻修轮胎。
综上所述，只要大家共同努力，采取有利措施，出现的一些“短命鬼”轮胎一定会被消灭，产品质量定能更上一个新的台阶。
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王蒙云
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